HACCP
Día tras día escuchamos en las noticias casos sobre productos contaminados que dañan gravemente la reputación de las empresa en minutos, pero todos estos desastres pudieron haberse evitado con un buen sistema de prevención.
El sistema HACCP se ha convertido en las últimas décadas en una herramienta fundamental en la industria alimentaria para garantizar la seguridad de los productos a lo largo de toda la cadena de producción.
¿Qué es el sistema HACCP?
El sistema HACCP es un sistema de inocuidad alimentaria basado en la identificación de todos los peligros potenciales en los ingredientes y los distintos procesos de producción de los alimentos.
Se enfoca en identificar y gestionar peligros potenciales en los procesos de producción para evitar riesgos que comprometan la salud del consumidor, siendo una herramienta fundamental para empresas del sector alimentario, promoviendo procesos seguros y regulados.
Sus siglas en inglés, HACCP significa Hazard Analysis and Critical Control Points; en español se traduce como Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC), destacando su enfoque en detectar, prevenir y controlar peligros biológicos, químicos o físicos a lo largo de la cadena.
Los 7 principios HACCP
El sistema HACCP se fundamenta en siete principios esenciales que garantizan la inocuidad alimentaria mediante la identificación, control y prevención de riesgos a lo largo de toda la cadena productiva.
1. Realizar un análisis de peligros
Este primer principio establece la identificación exhaustiva de los peligros potenciales en cada etapa del proceso de producción, desde las materias primas hasta la distribución final del producto.
Los peligros pueden clasificarse en tres categorías: biológicos, como bacterias, virus o parásitos; químicos, incluyendo residuos de plaguicidas, contaminantes industriales o alérgenos no declarados; y físicos, como fragmentos de vidrio, metal o plástico.
El análisis de peligros debe ser meticuloso y considerar cada fase operativa: procesamiento, almacenamiento, transporte y consumo final. Es crucial prever cómo estos peligros podrían afectar la inocuidad del alimento y estimar su nivel de riesgo.
Para cada peligro identificado, se deben definir medidas preventivas adecuadas. Estas medidas pueden incluir controles de temperatura durante el almacenamiento, protocolos de higiene para evitar la contaminación cruzada y la validación de proveedores de insumos seguros.
2. Determinar los puntos críticos de control (PCC)
Un Punto Crítico de Control (PCC) es una etapa en el proceso donde se puede aplicar un control esencial para eliminar un peligro o reducirlo a niveles aceptables. La correcta identificación de estos puntos es de vital importancia, ya que un fallo podría comprometer la inocuidad del producto. Los PCC suelen involucrar operaciones como la cocción, enfriamiento o preservación en frío.
La metodología más utilizada para identificar los PCC es el árbol de decisiones del Codex Alimentarius, que permite evaluar si un peligro puede controlarse eficazmente en una fase específica del proceso. Si un peligro no puede ser gestionado en ninguna etapa, se deben realizar ajustes en la operación para integrar un control adecuado.
Ejemplos comunes de PCC en la industria incluyen mantener temperaturas seguras durante el almacenamiento o cocinar alimentos a temperaturas que eliminen microorganismos peligrosos. Cada PCC identificado debe ir acompañado de un control riguroso para garantizar la seguridad del producto.
3. Establecer límites críticos
Cada PCC debe tener límites críticos claramente definidos que diferencien lo aceptable de lo inaceptable para mantener la inocuidad del producto. Estos límites pueden incluir parámetros como temperatura, tiempo, pH, actividad de agua (Aw) o concentración de cloro.
Su propósito es asegurar que el proceso permanezca bajo control y evitar que se genere un peligro para la salud del consumidor.
Un ejemplo de límite crítico es cocinar un alimento a una temperatura mínima específica durante un tiempo determinado para eliminar patógenos. En caso de que los valores establecidos se sobrepasen o no se alcancen, es necesario aplicar medidas correctivas inmediatas.
Además, estos límites deben ser medibles, claros y comprensibles para el personal involucrado, garantizando que las operaciones se mantengan dentro de las condiciones seguras.
4. Establecer un sistema de vigilancia
El sistema de vigilancia consiste en monitorear cada PCC para asegurar que se mantenga dentro de los límites críticos establecidos. Este proceso implica observar o medir parámetros clave con la frecuencia necesaria para detectar cualquier desviación.
Es importante definir claramente quién será el responsable de las mediciones y qué métodos se utilizarán para garantizar la precisión del control. Un monitoreo efectivo permite tomar acciones preventivas antes de que el proceso supere los límites establecidos, minimizando así el riesgo de contaminación.
La vigilancia también facilita la trazabilidad del sistema, ya que cada observación debe registrarse meticulosamente. Estos registros permiten verificar que los controles se están aplicando correctamente y sirven como evidencia para auditorías internas o inspecciones externas.
5. Establecer medidas correctivas
Las medidas correctivas garantizan la acción inmediata cuando se detectan desviaciones en un Punto Crítico de Control. Estas acciones buscan restablecer el control del proceso y evitar la liberación de productos que puedan representar riesgos para la salud del consumidor.
Es vital que cada PCC cuente con procedimientos correctivos previamente definidos y claros, asegurando que el personal sepa cómo responder ante cualquier incumplimiento. Las acciones incluyen identificar la causa de la desviación, ajustar el proceso y evaluar si el producto afectado debe ser retenido o desechado.
6. Establecer procedimientos de verificación
La verificación asegura que el sistema APPCC funcione correctamente y que los controles implementados sean efectivos. Este proceso incluye auditorías internas, inspecciones y revisiones de registros, y análisis de muestras para comprobar la aplicación adecuada de los controles en los PCC.
Es importante que las verificaciones se realicen de manera periódica, permitiendo identificar áreas de mejora o ajustes necesarios. Además, cualquier cambio en los procesos, materias primas o regulaciones debe ser considerado dentro de los procedimientos de verificación para mantener la efectividad del sistema.
7. Establecer un sistema de documentación y registros
Un sistema de documentación completo es vital para asegurar la correcta implementación del HACCP. Debe incluir registros detallados de los controles realizados, resultados de la vigilancia, desviaciones detectadas y las acciones correctivas aplicadas.
La documentación proporciona evidencia del cumplimiento de los principios APPCC y facilita auditorías internas y externas, garantizando la trazabilidad y transparencia en cada etapa del proceso. Además, permite identificar áreas de mejora continua, fortaleciendo la gestión de riesgos y la seguridad alimentaria.
Los registros pueden ser físicos o digitales y deben mantenerse actualizados y accesibles para el personal autorizado y las autoridades regulatorias.
Ejemplos aplicados de un plan HACCP / APPCC
Los planes HACCP se adaptan a distintos procesos en la industria alimentaria, garantizando la inocuidad mediante controles específicos. Puedes hacer clic en el botón de cada ejemplo y consultar el documento original en pdf de cada ejemplo.
1. Implementación de un plan HACCP para la panificación tradicional
Este proyecto de Marín, 2018, se enfocó en la aplicación del sistema HACCP en una panadería para asegurar la inocuidad de los productos. El estudio identificó los Puntos Críticos de Control y desarrolló un plan para supervisar y corregir desviaciones. El resultado fue una mejora significativa en la gestión de procesos, mejorando así la calidad y seguridad del pan mediante procedimientos claros, estándares definidos y registros detallados.
2. Plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) de estofado con salsa de tomates en conserva
Ortiga, Cuello y Civit, 2016, implementaron el plan en una fábrica de conservas cárnicas. El estudio identificó dos PCC: el remachado, crucial para evitar contaminación post-esterilización, y la esterilización, enfocada en controlar microorganismos peligrosos como Clostridium botulinum y Escherichia coli. La implementación del plan garantizó un sistema efectivo de control y trazabilidad, permitiendo auditorías periódicas.
3. Diseño del plan HACCP para la inocuidad de la leche pasteurizada y en polvo en CODEGAN LTDA
En este trabajo, Lidueñas, 2001 tuvo como objetivo mejorar la seguridad de los productos lácteos mediante la implementación de controles específicos. Identificó puntos críticos como la pasteurización y el almacenamiento, garantizando la eliminación de riesgos biológicos, físicos y químicos. La aplicación del plan permitió cumplir con normas internacionales, mejorar la trazabilidad y asegurar la calidad, fortaleciendo así la confianza del consumidor y optimizando los procesos de producción.
4. Diseño del sistema HACCP en productos vegetales (frutas y hortalizas)
El proyecto de Mozombite, 2013 se enfocó en implementar un plan HACCP para la producción y comercialización de uvilla y sacha culantro. Se identificaron PCC en etapas como la sanitización y almacenamiento en frío, mejorando la inocuidad del producto. Los resultados demostraron que el uso de controles precisos y medidas correctivas mejoró significativamente la seguridad y trazabilidad de los productos, facilitando auditorías y respetando los estándares internacionales aplicables.
5. Modelo general HACCP para productos cárnicos y avícolas no perecederos, sin tratamiento térmico
Este plan de la USDA, 1999, se implementó para garantizar la seguridad en la producción de peperoni y salami. Identificaron riesgos biológicos como Salmonella y Listeria monocytogenes en etapas clave del proceso, estableciendo controles como certificaciones de proveedores, fermentación adecuada y aplicación de higienizadores. El resultado fue un sistema efectivo para prevenir riesgos microbiológicos, mejorar la trazabilidad y asegurar el cumplimiento con regulaciones internacionales de inocuidad alimentaria.
Historia, origen y antecedentes del sistema HACCP
El desarrollo del sistema HACCP tuvo lugar en la década de 1960 en respuesta a las necesidades del programa espacial de la NASA. Junto con la compañía Pillsbury y los laboratorios del Ejército de EE. UU., la NASA buscaba crear alimentos seguros para los astronautas, capaces de prevenir enfermedades en condiciones extremas.
El enfoque de HACCP surgió como una alternativa a los controles basados en la inspección del producto final, proponiendo un sistema preventivo que identificara y controlara peligros desde el inicio del proceso. Pillsbury introdujo este concepto en la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos en 1971, marcando el inicio de su formalización y adopción en la industria alimentaria.
Durante las siguientes décadas, el sistema fue avalado por instituciones como la Comisión del Codex Alimentarius, que en 1993 incorporó los principios de HACCP en las normas internacionales de higiene alimentaria.
Desde entonces, se ha convertido en un estándar global para la gestión de la inocuidad de los alimentos, facilitando el comercio internacional y cumpliendo con las normativas sanitarias de diversos países.
¿Cuáles son los pasos para implementar un plan HACCP?
